Con la diffusione dell'OMS, più di 200 blocchi noti possono essere trasmessi attraverso il cibo. Aumento del rischio in tempi di globalizzazione e aumento delle esportazioni e una vera sfida per l'innovazione, dopo secoli di conservazione tradizionale (affumicata, salata, stagionata, ecc.) e la pietra miliare che fu, nel 1864, la scoperta della pastorizzazione.
Il presente è passato in modo che il giorno dell'innovazione sia stato implementato, come nel caso delle applicazioni dell'impulso ultravioletto, dell'incapsulamento, delle radiazioni ionizzanti, degli ultrasuoni, ecc. E l'uso del plasma freddo, direttamente sul prodotto, o tramite 'acqua attivata dal plasma'.
Quest'estate, il contributo più eccezionale corrisponde all'applicazione di pressioni elevate, come commenta Daniel Martínez Maqueda, medico-ricercatore in Scienze e Tecnologie Alimentari presso Imidra, Centro per l'Innovazione Gastronomica della Comunità di Madrid: "È stato per più di da un decennio, la scienza dell'approvvigionamento alimentare stabile costituisce la base per nuovi trattamenti di conservazione non termici (con una notevole capacità di preservare le proprietà sensoriali e nutrizionali dei prodotti).
Vanno evidenziate tecniche quali l'applicazione di elevate pressioni idrostatiche, irraggiamento, ultrasuoni o impulsi elettrici ad alta intensità”.
Il CNTA è uno dei centri per lo studio dell'alta pressione
Come afferma Silvia García de la Torre, responsabile R&D Business Development di CNTA: “Queste tecnologie possono aiutare a migliorare diverse fasi della catena alimentare, come la gestione dei rifiuti alimentari. Dalla coltivazione e allevamento di animali al consumo di alimenti, ad una grande quantità di scarto di un prodotto non conforme e/o le cui caratteristiche sono alterate per effetto di organismi che causano malattie o ne peggiorano la qualità (marciume, cattivi) odori, sapori strani, ecc.). Lo specialista sottolinea che "si stima che in Ue vengano prodotte circa 88 milioni di tonnellate di rifiuti alimentari ogni anno, una perdita economica di 143.000 milioni di euro nella filiera... che potrebbe essere ridotta con un'adeguata conservazione".
Innanzitutto la sicurezza
Questa azione è quella di garantire sicurezza senza intaccare la qualità e aumentare la shelf life, basata principalmente, al momento, su alimenti meno solidi, viscosi, 'opachi', come li chiamano i ricercatori. E con notevoli progressi sul confezionamento, come sottolinea il centro tecnologico Ainia: "Il confezionamento attivo con antimicrobici e batteriofagi migliora la shelf life dei prodotti a base di carne, terreno fertile per la crescita di microrganismi, soprattutto sulla sua superficie, come batteri, lieviti e muffe che possono essere patogene”.
L'innovazione, in questo caso, prevede l'incorporazione di additivi protettivi al confezionamento (anziché applicati all'alimento stesso), di diverse tipologie: "Sostanze attive con proprietà antimicrobiche come etanolo, anidride carbonica, ioni d'argento o antibiotici, e altri di origine più naturale come oli essenziali, estratti vegetali o alcune spezie”.
L'etil lauroil arginato (LAE), ad esempio, è uno dei componenti principali, una molecola in grado di essere idrolizzata dalle comuni vie metaboliche che aumentano la sicurezza nella catena alimentare. E così accade con un altro degli asset testati ad Ainia, il batteriofago della salmonella, un altro per combattere i possibili rischi per la salute, come nel caso della ricerca sulla composizione stessa del packaging, per mitigare gli effetti della luce e dell'ossigeno.
competitività
In questo caso di alta pressione idrostatica, come Martínez Maqueda, “prodotti come succhi, frullati o gazpacho, commercializzati freddi senza pastorizzazione, con proprietà organolettiche e valore nutritivo indistinguibili dal fresco. La sua applicazione ai prodotti a base di carne lavorata è un'altra delle tendenze in aumento, ottenendo una maggiore sicurezza microbiologica con formulazioni più rispettate”.
Questa tecnologia, come sottolinea Carole Tonello, Direttore del Business Development di Hiperbaric, è stata inventata 30 anni fa in Giappone (infatti Tonello ha scritto la sua tesi di dottorato su questo incipiente progresso), ma ora ne viene promossa l'applicazione agroalimentare. Hiperbaric si è infatti affermato come riferimento internazionale (applica il 95% di questa tecnologia al trattamento degli alimenti), con stime di crescita del 75% nei prossimi cinque anni. Un modello di business che, come evidenziato dall'azienda di Burgos, "risponde alle cinque principali tendenze di consumo che richiedono prodotti 'pronti', meglio conservati e duraturi, più sostenibili e più sicuri".
Secondo le stime Hiperbaric, le industrie che utilizzano la pressione del freddo in Spagna sono, soprattutto, succhi e bevande (25%), prodotti a base di avocado, frutta e verdura (25%), prodotti a base di carne (19%), oltre, tra gli altri , pesce e crostacei (8%), piatti pronti (6%) e latticini, pappe e animali (3%). Tonello sottolinea come "sfruttiamo la pressione prima sul liquido, non sul contenitore con il liquido, e in grandi quantità", Un 'massacro' per microrganismi indesiderati senza bisogno di applicare calore e con garanzia di sapore, colore e sicurezza.
Una tecnologia che ha la fiducia di progetti europei come Bevstream e che affronta la sfida di avanzare per equiparare i costi ai mezzi tradizionali, come sottolinea Tonello: «I costi saranno in pareggio, ma, in ogni caso, si tratta di qualcosa di fondamentale, la salute, poiché i rischi sono eliminati e non è necessario l'uso di additivi. E non solo per l'uomo, ma anche per gli animali domestici, che consumano gran parte della loro dieta attraverso prodotti ultralavorati, essiccati e confezionati.
